中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司儲運部 蔣曉武  周領(lǐng)

 

　　　

 

　　近幾年石油化工行業(yè)安全形勢十分嚴(yán)峻，尤其是石油儲罐火災(zāi)爆炸事故頻發(fā)，引起社會對石化企業(yè)的生產(chǎn)安全、環(huán)境保護(hù)、職業(yè)健康等狀況的過分關(guān)注和擔(dān)擾。作者統(tǒng)計了1962年至2013年期間，包括國內(nèi)54起和國外29起共83起的石油儲罐火災(zāi)爆炸事故，其中發(fā)生人員死亡有26起，3人以上死亡的有16起，100人以上死亡的有2起，共造成445人死亡以及巨額財產(chǎn)損失、環(huán)境污染、生態(tài)破壞的慘重教訓(xùn)，社會影響極大。例2005年英國倫敦邦斯菲爾德油庫火災(zāi)爆炸事故［1］，燒毀20臺儲罐，造成43人受傷和高達(dá)8.94億英鎊（相當(dāng)于101億人民幣）的經(jīng)濟(jì)損失，是英國和歐洲迄今為止遭遇的最大火災(zāi)事故。

　　為從根本上防止儲罐火災(zāi)爆炸的惡性事故發(fā)生，要深入系統(tǒng)地研究、梳理儲罐火災(zāi)事故發(fā)生的原因，從儲罐設(shè)計、工藝控制、罐區(qū)布局、風(fēng)險評估、檢修控制等多方面著手分析，并在儲罐本質(zhì)安全上實施改進(jìn)措施，以防范事故發(fā)生。

2　儲罐火災(zāi)案例分析

2.1　不同儲罐類型火災(zāi)分析

　　石油儲罐常見類型有固定頂罐、外浮頂罐、內(nèi)浮頂罐、球罐及臥罐等5種類型，在此對國內(nèi)外83起儲罐火災(zāi)典型案例進(jìn)行分類統(tǒng)計，得出不同類型儲罐發(fā)生火災(zāi)事故所占比例，具體如下表：

表1　儲罐類型的火災(zāi)統(tǒng)計

儲罐類型	火災(zāi)起數(shù)	比例
內(nèi)浮頂罐	30	36.2%
固定頂罐	25	30.1%
外浮頂罐	23	27.7%
球罐	3	3.6%
臥罐	2	2.4%

　　從表1得出，內(nèi)浮頂罐火災(zāi)事故比例最高，約占36.2%，應(yīng)予以重視。這是由于內(nèi)浮頂罐通常儲存汽油、石腦油等易揮發(fā)、閃點較低的輕質(zhì)油品，其浮盤上部易積聚揮發(fā)的可燃?xì)怏w，在本身結(jié)構(gòu)相對封閉的內(nèi)浮頂罐中，易形成爆炸空間。據(jù)統(tǒng)計10起靜電為主因的事故，內(nèi)浮頂罐占6起，一方面是因內(nèi)浮頂罐的銅制靜電導(dǎo)線接觸不良或易腐蝕斷裂；另一方面操作不當(dāng)人體帶電或低液位狀態(tài)下流速過快產(chǎn)生靜電等導(dǎo)致火災(zāi)事故發(fā)生；溢油為主因的9起事故，內(nèi)浮頂罐占8起，主要是液位計失靈或充裝過量引起；硫化氫鐵自燃為主因的5起事故，內(nèi)浮頂罐占4起，因生產(chǎn)運行中罐內(nèi)的鋼壁板或?qū)蚬艿忍幜蚋g難以發(fā)現(xiàn)無法清除所致。固定頂罐火災(zāi)事故主要儲存柴油、重質(zhì)油等油品，受工藝系統(tǒng)制約易串入輕組分油氣，從而形成爆炸空間；其中主因是未徹底處理的7起事故，5起為固定頂罐，且基本是污水、污油罐。外浮頂罐火災(zāi)事故則主要是由于雷擊、滿罐油品溢出或浮盤沉沒等引起，其中因雷擊為主要原因有13起火災(zāi)事故，占57%。

2.2　按儲存介質(zhì)分析

表2　儲存介質(zhì)的火災(zāi)統(tǒng)計

儲存介質(zhì)	火災(zāi)起數(shù)	比例
汽油	25	30.1%
原油	15	18.1%
石腦油	9	10.8%
污油、污水	9	10.8%
柴油	8	9.6%
液態(tài)烴	4	4.8%
其它油品	13	15.7%

　　從表2得出，汽油、原油、石腦油、柴油、污油等介質(zhì)發(fā)生的儲罐火災(zāi)事故占絕大多數(shù)，其中汽油儲罐因過量充裝溢油引發(fā)火災(zāi)事故發(fā)生較多有9起，涉及罐頂采樣檢尺等作業(yè)因靜電引起火災(zāi)事故的有4起；原油儲罐的15起火災(zāi)事故中有10起因雷擊引起，這主要是由于原油儲罐大型化，在雷雨季節(jié)，直徑較大的浮盤上會快速產(chǎn)生大量的靜電荷且未及時導(dǎo)走，引起浮盤與罐壁放電，或是高液位情況下大面積的金屬面受直接雷擊引燃儲罐；石腦油儲罐的9起火災(zāi)事故有2起是由于硫化亞鐵自燃引起，須高度重視與防范。污油、污水等儲罐事故中有6起是檢修施工期間造成的，主要原因是對該類儲罐檢修安全識別不到位，施工管理未引起足夠重視。柴油儲罐火災(zāi)事故中有3起是由于輕組分進(jìn)罐致火災(zāi)事故發(fā)生，應(yīng)加強上游裝置工藝控制，杜絕輕組分進(jìn)入儲罐。液態(tài)烴儲罐火災(zāi)爆炸雖只有4起，但液態(tài)烴一旦發(fā)生泄漏擴(kuò)散將難以控制，會發(fā)生空間爆炸，破壞力極強易造成群死群傷，安全風(fēng)險巨大。

2.3　按點火源分析

表3　點火源的火災(zāi)統(tǒng)計

點火源	火災(zāi)起數(shù)	比例
雷電	19	22.9%
施工明火	16	19.3%
靜電火花	16	19.3%
非防爆器具	7	8.4%
汽車火星	7	8.4%
硫化亞鐵自燃	5	6.0%
高溫物料	3	3.6%
物料反應(yīng)發(fā)熱	2	2.4%
其它火源	8	9.6%

從表3得出，靜電、雷電、施工明火等為點火源所發(fā)生的儲罐火災(zāi)事故占60.4%，是發(fā)生火災(zāi)事故的重要因素，需要重點防范控制。對靜電和雷電，很大程度是由于管理上認(rèn)識不足，從員工技能培訓(xùn)到防靜電、防雷設(shè)施的配置上未予以足夠重視；施工明火所引發(fā)的火災(zāi)事故，主要由于部分企業(yè)注重生產(chǎn)管理，而忽視檢修施工方面的安全風(fēng)險，用火作業(yè)前相應(yīng)的安全措施未落實到位所致；非防爆器具、汽車火星等點火源的存在主要由于現(xiàn)場施工未嚴(yán)格防爆施工器具使用，安全檢查不到位引起；高溫物料、硫化亞鐵自燃、物料反應(yīng)發(fā)熱等則主要在工藝控制、操作管理、設(shè)備本體等方面存在系統(tǒng)性安全隱患導(dǎo)致。

2.4　按事故主要原因分析

表4　事故主要原因的火災(zāi)統(tǒng)計

事故主要原因	火災(zāi)起數(shù)	比例
雷擊	19	22.9%
儲罐溢油或泄漏	16	19.3%
檢修安全措施不到位	13	15.7%
靜電	10	12.0%
輕組分或高溫油進(jìn)罐	8	9.6%
硫化亞鐵自燃	5	6.0%
違章操作	4	4.8%
儲罐浮盤沉沒	2	2.4%
其它：使用非防爆器具等	6	7.2%

從表4中得出，火災(zāi)事故的主要原因除雷擊外，儲罐溢油或泄漏的火災(zāi)占比最大。溢油和泄漏主要是人的不安全行為及設(shè)備存在缺陷造成，一旦發(fā)生大量溢油和泄漏將很難避免發(fā)生火災(zāi)事故；因檢修的安全措施不到位的而發(fā)生火災(zāi)事故的有13起，主要原因為清罐、動火等檢修作業(yè)的安全措施未落實到位，如儲罐未處理干凈或系統(tǒng)管線未隔離等因素；輕組分或高溫油進(jìn)罐而造成的火災(zāi)事故則均是由于上游裝置退料不當(dāng)影響儲罐的安全運行，最終釀成事故；硫化亞鐵自燃也是火災(zāi)事故發(fā)生的主要因素，主要是安全管理上對防硫化物認(rèn)識上存在誤區(qū)，未能從儲罐本質(zhì)安全上防范到位；因違章操作造成火災(zāi)，主因是員工直接作業(yè)人員存在惰性思想、麻痹僥幸心理、責(zé)任心欠缺等綜合因素導(dǎo)致。

3　儲罐運行安全現(xiàn)狀調(diào)查

　　從各類儲罐火災(zāi)案例中可得出，在儲罐現(xiàn)行設(shè)計建造、運行管理和風(fēng)險控制領(lǐng)域均存在部分問題，涉及到儲罐本質(zhì)安全、安全儀表系統(tǒng)（SIS）、工藝控制系統(tǒng)、現(xiàn)場檢修管理等方面，對此，從現(xiàn)階段儲罐運行安全方面作如下調(diào)查。

3.1　儲罐本質(zhì)安全方面

　　(1) 儲罐運行存在爆炸性環(huán)境

　　儲罐火災(zāi)事故中，汽油、石腦油、原油等介質(zhì)發(fā)生事故比例較大，占了56%。因汽油、石腦油等輕質(zhì)油儲罐大多為內(nèi)浮頂罐，浮盤與罐壁處接觸面有微小間隙無法完全隔離，且浮盤有開孔，如導(dǎo)向管、檢尺口等處存在油氣揮發(fā)，當(dāng)儲罐運行一段時間其浮盤上部空間可燃?xì)夥e聚至爆炸極限范圍；或在低液位時浮盤落床狀態(tài)下，油品液面脫離浮頂后，增大了蒸發(fā)面積，形成爆炸性空間。原油等外浮頂儲罐基本采用二次密封結(jié)構(gòu)，在一次密封與二次密封之間易形成爆炸性環(huán)境。2007年，某國儲油庫10萬m³原油罐連續(xù)兩次火災(zāi)，均是由于外浮頂儲罐的浮盤密封處被雷擊而發(fā)生火災(zāi)事故。

近幾年石化企業(yè)的重質(zhì)油、污油、污水等罐的火災(zāi)事故時有發(fā)生，說明儲存重質(zhì)油、污油、污水等儲罐內(nèi)氣相同樣存高濃度的油氣空間，在對某石化企業(yè)的重質(zhì)油、污油、污水儲罐抽樣檢測中發(fā)現(xiàn)重污油罐其閃點在30～50℃左右，閃點遠(yuǎn)低于工藝指標(biāo)，罐內(nèi)氣相空間的可燃?xì)庖渤?/span>100%LEL（爆炸下限百分比），詳見表5。

表5  某石化企業(yè)的固定頂儲罐的可燃?xì)鉂舛?/span>

罐號	介質(zhì)	罐體結(jié)構(gòu)	可燃?xì)鉂舛?/span>%LEL	閃點℃
101	渣油	拱頂	29%	—
201	渣油	拱頂	24%	—
206	商品燃料油	拱頂	>100%	—
251	油漿	拱頂	>100%	—
253	重污油	拱頂	50%	43
254	重污油	拱頂	>100%	32
255	重污油	拱頂	>100%	41
505	蠟油	拱頂	>100%	—
506	蠟油	拱頂	20%	—
934	重污油	拱頂	>100%	室溫
936	重污油	拱頂	>100%	30
1#	污水	拱頂	>18%	—
4#	污水	拱頂	>34%	—

　　因重質(zhì)油等油品中基本會摻雜著其它輕組分油品，易在加溫過程中析出或上游裝置操作不當(dāng)輕組分混入物料產(chǎn)品一同進(jìn)入儲罐導(dǎo)致可燃?xì)鈬?yán)重超標(biāo)。在事故分析中發(fā)現(xiàn)，部分污油、污水罐在設(shè)計之初并未考慮到該類罐內(nèi)易形成爆炸空間的危險因素，例如氣相管線直接從罐體引至地面直通大氣，無呼吸閥、阻火器等安全附件，現(xiàn)場無可燃?xì)鈭缶O(shè)施等報警裝置，無噴淋、泡沫等消防應(yīng)急設(shè)施，一旦發(fā)生異常就很難控制事故風(fēng)險，且在污水、污油罐的生產(chǎn)運行、施工檢修管理上未評估出其存在極大的安全風(fēng)險。如2006年5月21日某廠在重油罐頂上動火發(fā)生儲罐爆炸事故、2007年1月16日某廠在污水罐罐頂實施動火導(dǎo)致儲罐爆炸事故發(fā)生等。

　　（2）硫鐵化合物的存在

　　隨著國內(nèi)高含硫原油加工能力的逐漸提升，其加工過程中必定會產(chǎn)生硫化亞鐵等硫鐵化合物以及硫化氫，其中硫化氫會使人中毒身亡，硫化亞鐵則會自燃引發(fā)火災(zāi)。對儲罐而言，儲存污油、焦化汽柴油、石腦油等介質(zhì)含硫化氫濃度較高，易在導(dǎo)向管（或量油管）、擴(kuò)散管、通氣孔、氣相線、罐頂罐壁等處腐蝕反應(yīng)生成硫化亞鐵，一旦硫化亞鐵積聚自燃發(fā)熱，就會危及儲罐安全。如2010年5月9日，某石化公司5000m³石腦油內(nèi)浮頂罐，由于在導(dǎo)向管處發(fā)生硫化亞鐵自燃，引燃浮盤與罐頂之間爆炸性混合氣體發(fā)生爆炸。

　　（3）靜電的存在

　　從事故原因分析數(shù)據(jù)看，因靜電火花導(dǎo)致的儲罐火災(zāi)事故占19.3%，包含管道湍流靜電、罐體積累靜電等，以及在采樣、計量過程中產(chǎn)生的靜電。如2001年6月3日某儲運廠2000m³汽油罐在檢尺過程中發(fā)生著火；2003年4月7日美國俄克拉荷馬州Glenpool油庫儲罐因裝油作業(yè)裝油管道高流速和集油池區(qū)域產(chǎn)生的湍流導(dǎo)致靜電電荷的產(chǎn)生、累積和釋放火花導(dǎo)致火災(zāi)事故等。

3.2　安全儀表系統(tǒng)方面

　　目前石化企業(yè)的生產(chǎn)運行很大程序上依賴儀表系統(tǒng)，儲罐的壓力、液位、溫度等參數(shù)以及閥門的開關(guān)都要靠儀表來完成。儀表自動化水平直接反映出罐區(qū)監(jiān)測與控制系統(tǒng)的先進(jìn)程度，以及日常運行安全管理的受控程度。據(jù)不完全統(tǒng)計，某大型石化企業(yè)的儲運車間在一年間發(fā)現(xiàn)的儀表類故障有183起，對于生產(chǎn)運行的監(jiān)控手段，安全儀表系統(tǒng)在特定情況下失效可能引發(fā)重大火災(zāi)事故。如2005年英國倫敦邦斯菲爾德油庫火災(zāi)爆炸事故，其主要原因就是儲罐液位監(jiān)控系統(tǒng)失效，報警系統(tǒng)未能正常啟動，導(dǎo)致儲罐溢油，進(jìn)而引發(fā)大規(guī)模的火災(zāi)事故。

　　（1）液位儀表設(shè)施故障失效

　　液位儀表設(shè)施故障，會對儲罐液位失去監(jiān)控，易導(dǎo)致儲罐冒罐溢油，遇點火源形成火災(zāi)，或是浮頂罐液位過低使浮盤脫離液面形成爆炸空間，浮盤、管路等產(chǎn)生靜電火花會導(dǎo)致儲罐爆炸事故。對某大型石化企業(yè)儲運車間現(xiàn)場設(shè)施失效故障進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)半年內(nèi)操作人員發(fā)現(xiàn)31次的液位儀表故障，包括浮子卡澀、DCS死機(jī)、信號傳輸故障等因素，約占儲罐儀表故障總次數(shù)的41.3%，其中浮子卡澀的主要原因是檢尺立管內(nèi)腐蝕產(chǎn)生較多鐵銹引起。每一次的液位儀表的故障失效，若作業(yè)人員未能通過DCS系統(tǒng)中液位趨勢圖或報警及時發(fā)現(xiàn)，就是一起危險事故的源頭。如1972年9月25日美國田納西州考里奇戴爾市一座直徑為16.8米的21號汽油儲罐在輸油時未發(fā)出過量充裝的報警，致大量油品溢出后發(fā)生火災(zāi)。

　　（2）超限液位報警失效與檢測

　　儲罐安全儀表系統(tǒng)中設(shè)有高高液位、高液位、低低液位、低液位報警以及獨立安裝于儲罐本體的硬高液位報警檢測裝置。其中液位報警為DCS系統(tǒng)內(nèi)可按日常運行要求進(jìn)行設(shè)置，同時可輸入模擬量來進(jìn)行測試，其缺點是一旦液位儀表設(shè)施或計算機(jī)系統(tǒng)出現(xiàn)故障，則該層保護(hù)也相應(yīng)失去作用。硬高液位報警檢測裝置則是不受計算機(jī)DCS系統(tǒng)及液位儀表設(shè)施局限的雙重保護(hù)，故障率較低，其缺點是無法在線校驗，在油罐切出檢修時方可進(jìn)行檢驗，運行過程中難以確認(rèn)是否完好。

3.3　工藝控制管理方面

　　儲罐的安全運行也受制于上游裝置的平穩(wěn)操作與指標(biāo)控制，當(dāng)上游裝置因誤操作、設(shè)施故障等因素引起異常波動時，不合格的物料退至儲罐，會給儲罐運行帶來不可估量的安全風(fēng)險。

　　（1）輕組分進(jìn)罐風(fēng)險

　　石化企業(yè)中有常減壓、加氫裂化、催化重整、延遲焦化等裝置，原油經(jīng)過一系列裝置的密閉加工產(chǎn)出的汽油、柴油、重整料等成品或半成品，再經(jīng)換熱、空冷等降溫措施后管輸直接送至儲罐，最終在儲存環(huán)節(jié)與大氣接觸。當(dāng)上游裝置出現(xiàn)生產(chǎn)異常時，尤其在裝置開停工期間，含瓦斯氣、氫氣、硫化氫、液態(tài)烴C3、C4等輕組分物料可能會隨污油或產(chǎn)品進(jìn)入儲罐。儲罐內(nèi)氣相空間則會充滿大量易燃易爆氣體，形成封閉的爆炸空間，本質(zhì)上存在潛在的安全風(fēng)險，且大量可燃?xì)鈺苯訌墓揄斉欧胖链髿庵校斐晒迏^(qū)周邊內(nèi)形成爆炸性環(huán)境，一旦接觸火源，其后果不堪設(shè)想。如2011年5月10日某石化公司催化裂化裝置開工過程中粗汽油進(jìn)儲罐G203，油氣從罐頂呼吸閥處溢出并飄出，遇到非防爆電器引發(fā)閃燃導(dǎo)致儲罐著火；2011年8年29日，某儲運車間875號柴油罐處低液位狀態(tài)，柴油中氫氣串入儲罐，引發(fā)閃爆著火。

　　（2）高溫油進(jìn)罐風(fēng)險

　　當(dāng)裝置因換熱器、空冷、水冷等冷卻設(shè)施出現(xiàn)故障或停用時，超過自燃點的高溫介質(zhì)未經(jīng)有效冷卻直接進(jìn)入儲罐，在儲罐內(nèi)瞬間自燃導(dǎo)致儲罐著火爆炸。如2010年7月24日某煉油廠常減壓裝置緊急停工，因換熱器、水冷器未投用，造成300℃的熱渣油直接進(jìn)到罐區(qū)，造成渣油罐發(fā)生爆燃起火。

3.4　檢修施工管理方面

　　（1）清罐作業(yè)安全風(fēng)險

　　通過對83起火災(zāi)事故儲罐作業(yè)工況分類統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)有16起約占19.3%的火災(zāi)事故是在儲罐建設(shè)和檢修期間造成的。在儲罐清罐初期，特別是汽油、石腦油等極易揮發(fā)的輕質(zhì)油儲罐，倒空后罐內(nèi)就會形成爆炸性環(huán)境，此時若進(jìn)人清罐，其人體產(chǎn)生的靜電或使用非防爆器具均有可能成為儲罐爆炸的點火源。對內(nèi)浮頂罐其浮盤以及密封膠帶拆卸作業(yè)，因少數(shù)浮筒內(nèi)有油品滲入，密封膠帶內(nèi)的海綿含有大量油品，在作業(yè)過程中出現(xiàn)泄漏，并快速揮發(fā)在罐內(nèi)也會形成爆炸性空間。如2002年10月26日，某石化供銷公司組織清理油罐罐底污油時,在罐內(nèi)使用非防爆電器，發(fā)生火災(zāi)事故，造成1人死亡。

　　（2）用火作業(yè)安全風(fēng)險

　　在罐區(qū)內(nèi)不論儲罐大修還是日常的檢維修動火作業(yè)，其焊接、切割、打磨等產(chǎn)生的大量明火，將直接威脅儲罐的運行安全。首先儲罐區(qū)屬高風(fēng)險區(qū)域，其儲罐的收發(fā)油、靜止等不同工況下產(chǎn)生“大小呼吸”長期在罐區(qū)排放，特定條件下可能會在罐體附近積聚形成爆炸性環(huán)境；其次罐區(qū)含油污水系統(tǒng)所連接脫水溝、污水井等潛在的風(fēng)險點，一旦未封堵嚴(yán)實、未沖洗處理干凈或未按要求落實相關(guān)動火安全措施，就會形成火災(zāi)引爆點。如2003年8月29日日本愛知縣名古屋市一油庫就因兩個相鄰油罐，其中一油罐進(jìn)行焊接用火，另一油罐在清罐處理，大量油氣揮發(fā)溢出，被電焊火花引燃導(dǎo)致火災(zāi)事故的發(fā)生。

　　（3）防腐作業(yè)安全風(fēng)險

　　檢修施工中涉及刷油漆防腐作業(yè)，因油漆中富含甲苯等易燃易爆溶劑，涂刷過程中會揮發(fā)出大量易燃易爆氣體，易在罐內(nèi)積聚會形成爆炸空間，若遇非防爆器具如施工照明、電線裸露等易引發(fā)閃爆，造成人員傷亡。如2006年10月28日安徽省防腐工程總公司對新疆獨山子在建原油儲罐進(jìn)行防腐作業(yè)時，發(fā)生閃爆事故，造成現(xiàn)場施工人員13人死亡。

4　防范措施與建議

4.1　日常運行管理措施

　　（1）對石化企業(yè)而言要從上游裝置加強平穩(wěn)操作管理，重視下游儲運系統(tǒng)的安全運行風(fēng)險，嚴(yán)格裝置各項指標(biāo)控制，杜絕將氫氣、輕烴等含輕組分產(chǎn)品退至儲罐，影響儲罐安全運行。

　　（2）高度重視輕質(zhì)油儲罐的運行管理，建立輕質(zhì)油罐定期檢查腐蝕情況、檢測可燃?xì)怏w濃度的有效機(jī)制；對有氮封的輕質(zhì)油罐投用前，需用氮氣置換分析后方允許進(jìn)油。。

　　（3）嚴(yán)格控制罐區(qū)內(nèi)的檢修施工作業(yè)，作業(yè)前須風(fēng)險評估，對風(fēng)險較大的儲罐檢修、項目改造、運行管線動火等作業(yè)應(yīng)編制施工方案，并按方案實施具體作業(yè)。同時應(yīng)避免清罐、脫水、采樣、拆加在運行設(shè)施、拆加法蘭盲板等作業(yè)與用火同處一個區(qū)域進(jìn)行交叉作業(yè)。

　　（4）務(wù)必重視罐區(qū)用火安全措施的落實工作，尤其要控制周邊輕質(zhì)油罐的收付油作業(yè)，防止大量可燃?xì)庠谑┕c附近排放，落實罐區(qū)脫水溝、含油污水系統(tǒng)的封堵，以及嚴(yán)禁同時進(jìn)行在運行設(shè)施敞開式作業(yè)現(xiàn)場有物料釋放的交叉作業(yè)。對儲罐等設(shè)施進(jìn)行動火，務(wù)必先做到清掃、置換后對相連的設(shè)施進(jìn)行徹底有效隔離，原則上用盲板進(jìn)行隔離，分析合格后方可動火。

　　（5）石油儲罐的防雷、防靜電的設(shè)置嚴(yán)格規(guī)范設(shè)計要求進(jìn)行，對防雷、防靜電設(shè)施應(yīng)定期進(jìn)行檢測，務(wù)必保證完好。

　　（6）規(guī)范員工操作行為，加大安全檢查與考核力度，消除違章操作。

4.2　儲罐本體安全防范建議

　　（1）對儲存易揮發(fā)的汽油、石腦油、苯等輕質(zhì)油及含硫物料等介質(zhì)的內(nèi)浮頂儲罐建議增設(shè)氮封系統(tǒng)，隔絕空氣進(jìn)入罐內(nèi)，消除儲罐氣相的爆炸性環(huán)境同時防止硫化亞鐵自燃；重新評估重質(zhì)油、污水罐等安全風(fēng)險，建議按甲B、乙類的石油儲罐標(biāo)準(zhǔn)實施設(shè)計與建設(shè)。

　　（2）存儲輕質(zhì)油及含硫介質(zhì)的儲罐建議對導(dǎo)向管、檢尺立管、氣相線及其它易腐蝕處因其內(nèi)部無法進(jìn)行除銹防腐，建議材質(zhì)升級為不銹鋼，防止生成硫鐵化合物等鐵銹；若投資允許，可考慮用不銹鋼材料建造該類儲罐。

　　（3）考慮儲罐周期性的檢修動火風(fēng)險，不以規(guī)范最小值設(shè)置儲罐，適當(dāng)增加儲罐間距，降低檢修用火帶來的安全風(fēng)險；同時建議對平臺欄桿、爬梯、轉(zhuǎn)動扶梯等勞動保護(hù)設(shè)施以及其它易損部件進(jìn)行材質(zhì)升級，延長儲罐檢修的周期，降低因檢修施工帶來的安全風(fēng)險。

（4）提高液位安全儀表系統(tǒng)的可靠性，建議設(shè)置“三取二”的液位監(jiān)控設(shè)施；采用非傳統(tǒng)的液位超限檢測手段，建議不依賴于系統(tǒng)中元件的安裝位置，擺脫傳統(tǒng)儀表系統(tǒng)的例行檢查、測試、可靠性和維護(hù)狀態(tài)，增加可靠性的液位檢測系統(tǒng)，且配置更可靠的傳感器可以實現(xiàn)故障自檢報警。